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日本鋼鐵工業對哈密鋼構的啟示

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日本鋼鐵工業對哈密鋼構的啟示

發布日期:2018-04-11 作者:myxc 點擊:

應加快產業結構優化的步伐,加強創新與技術研發

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  日本鋼鐵工業發展曆史

  日本鋼鐵工業的發展主要經曆三個階段:第一階段為1900—1945年,日本在軍國主義思想影響下積極擴充軍備,國內產業政策向包括鋼鐵工業在內的軍事工業傾斜,從而使鋼鐵工業有了急速發展。然而隨著日本在“二戰”中戰敗,戰時經濟體係受到了沉重打擊,戰後鋼鐵工業幾近癱瘓。

  第二階段為1946—1973年,“二戰”後日本初步確立了“貿易立國”的發展方針,采取“傾斜生產方式”政策,鋼鐵工業奇跡般地實現了複興。1950年朝鮮戰爭爆發,美軍的“特需”拉動日本經濟發展。日本先後於1950年、1956年和1961年實施了三次鋼鐵產業“合理化計劃”,同時國內龐大的生產用機械以及個人耐用消費品(汽車等)的需求,都帶來了對鋼鐵產品需求的快速增長,拉動鋼鐵工業的發展。1973年日本粗鋼產量達到創紀錄的1.19億噸。

  第三階段為1974年至今,第一次石油危機造成的世界經濟不景氣,給鋼鐵工業的發展也帶來影響,從此日本鋼產量在低速下降過程中進入平穩波動態勢。受三次石油危機、“廣場協議”以及兩次金融危機的影響,日本鋼產量出現明顯回落。日本產業結構政策向高附加價值的高加工度產業傾斜,貫徹“技術立國”戰略,以科技進步帶動日本鋼鐵工業的發展。

  縱觀整個日本鋼鐵工業的發展曆程,第二階段與目前我國鋼鐵工業的發展情況較為類似,1970年前後的日本和現在的中國都扮演著世界核心製造體係的角色,對比兩國的經濟情況,可以發現兩國具有很強的相似性和可比性。經曆了長期的高增長之後,隨著人口、技術紅利的逐漸消失以及資源、環境壓力的不斷增加,以投資帶動投資的內生增長動力衰減,經濟潛在增長中樞下移。此時刺激性政策隻能暫時維持經濟高增長的表象,並帶來嚴重的通貨膨脹,隨著外部衝擊和政策轉向緊縮,經濟增速會出現台階式下滑。與此同時,重工業正麵臨著由原材料為主向高加工度化為主的產業轉型升級。

  日本鋼鐵工業經過上世紀六七十年代的高速發展,鋼產量大幅度上升,從1960年產鋼2200萬噸,上升到1973年的1.19億噸,創造了曆史最高水平。第一次世界石油危機發生後,鋼產量開始下降,20多年來,一直在1億噸左右。但是,總體上來看,日本鋼鐵工業在世界鋼鐵領域仍然處於領先地位。

  日本鋼鐵工業的主要特征

  企業規模大

  作為一個年產1億噸鋼的鋼鐵大國,日本普通鋼鐵廠的數量較少,而鋼鐵企業的規模較大。據初步統計,日本長流程鋼鐵企業共有20個,合計最大生產能力近1.3億噸,平均每個企業的生產規模為650萬噸,其中年產鋼600萬噸以上的鋼鐵企業有11個,合計最大粗鋼生產能力1億噸,占總生產能力的77%。

  日本鋼鐵工業在結構調整中,以實現市場占有和資本增值為目的,實行強強聯合,組建企業集團。日本戰後原有近50家鋼鐵企業,經過多次聯合、重組,目前已形成以新日鐵、日本鋼管、住友金屬、川崎和神戶五大鋼鐵公司為主的格局。因此,可以說,日本鋼鐵企業已經實現了集團化,日本五大鋼鐵公司實際上是五大鋼鐵集團公司。例如鋼產量占世界第二位的新日鐵,1998年鋼產量2407萬噸,但是新日鐵是由10個鋼鐵廠組成的鋼鐵集團公司,包括君津、大分、八蟠、名古屋、釜石、室蘭、光、摒、廣煙等鋼鐵廠和東京製造所。同時,還有設計院(設備技術本部)、設備製造(工作事業本部)等。

  設備大型化

  1978年日本鋼鐵業投資額為42.9億美元,成為全球最大的鋼鐵投資國。同時,日本很注重投資效果,1957年到1976年,鋼鐵工業投資總額雖與美國、歐洲煤鋼聯營六國大體相同,約270億美元,但效果大不相同。在此期間,日本產鋼能力增加1.24億噸,而美國隻增加3600萬噸,歐洲煤鋼聯營六國增加9700萬噸。

  巨大的投資給日本鋼鐵業帶來大型化設備,由此又帶來生產效率的提高和成本的降低。1973年,日本鋼鐵工業從業人員人均粗鋼產量約225噸,為同期美國的1.43倍。以高爐為例,日本現有容積2000立方米以上的大型高爐3座,平均爐容達到4100立方米,其中4000立方米級以上的高爐有18座,占一半以上。最大的高爐在大分鋼鐵廠,容積為5245立方米。

  1993年日本共有轉爐72座,生產能力1億噸,其中轉爐容量大於20噸的有35座,生產能力7571萬噸,占總能力的75%。最大的轉爐在大分鋼鐵廠,爐容為340噸。近年來,日本鋼產量雖一直在1億噸左右,卻擁有16套現代化的熱連續軋板機,年產鋼板生產能力5000萬噸以上。其中軋機寬度在2160毫米以上的熱連續軋板機就有5套,同時還擁有寬厚板軋機10套,軋機寬度5米以上的寬厚板軋機就有5套。

  產業集聚明顯

  日本鋼鐵產業布局的第一個特點是大廠均建在沿海地區,絕大部分鋼鐵聯合企業集中在由京濱、阪神、中京、瀨戶內海、北九洲五大工業區形成的太平洋帶狀區域。1976年,該區域鋼鐵生產量占全日本的87.3%,消費量占83.9%。之所以選擇沿海地區建設鋼鐵廠,一是受資源條件限製,日本國內缺少鐵礦、煤炭、石油資源,生產鋼鐵所需的鐵礦石、焦煤、動力煤等幾乎全部從國外進口,因此,建設鋼鐵廠必須具備深水港口,解決原料進口的運輸問題。二是日本國土狹小,呈長條狀,海岸線比較長,在沿海建設鋼鐵廠,大部分產品可以通過海運直接送到用戶,同時,也便於鋼材(3134,68.00,2.22%)海運出口。三是日本水運費用特別便宜,與鐵路運輸相比,運費相差若幹倍,如運距50公裏,鐵路運費13.5日元/噸公裏,而水運隻有2.2日元/噸公裏。日本鋼鐵產業布局的第二個特點是中小鋼廠分散建廠,遍布全國但也相對集中。

  積極引進新技術,產品結構由低端轉向高端

  戰後日本鋼鐵工業發展的一些關鍵技術,無一不是從國外引進的,取百家之所長,拿來為其所用。在引進的基礎上大搞技術革新,很快突破原有的技術指標,使日本的鋼鐵工業技術提高到世界先進水平。日本從1951年引進美國帶鋼連軋技術開始,經1957年引進頂吹轉爐煉鋼技術,逐漸使本國鋼鐵技術進入世界前列。到上世紀60年代後期引進連鑄技術時,日本鋼鐵技術已開始從進口國轉變為出口國,1977年日本鋼鐵工業的技術輸出和成套設備的出口約86億美元。

  日本鋼鐵工業工藝技術先進,技術裝備水平較高,從總體上看,在世界上仍處於領先地位。上世紀50年代後期開始采用氧氣頂吹轉爐,淘汰了平爐,現在又發展到頂底複合吹煉,鐵水三脫,爐外精煉,同時,大力發展連鑄,全國連鑄比已達到95.8%。在煉焦方麵,采用了6米大容積焦爐和成型炭技術,推廣了幹熄焦發電、煤調濕技術等。在煉鐵方麵,新建大型高爐,采用爐頂餘壓發電、熱風爐餘熱回收技術,高爐噴吹煤粉,在全國30座目前生產的高爐中有28座噴吹煤粉,1997年平均噴吹115公斤/噸,全國平均焦比達到398公斤。在軋鋼方麵,以熱連續軋板機為例,采用了熱裝熱送、直接軋製技術,調寬壓力機、在線磨輥、無頭軋製技術以及不鏽鋼薄帶坯連鑄連軋技術等。

  從日本鋼鐵工業的技術經濟指標來看,日本鋼鐵工業在技術上也是比較先進的。全國鐵鋼比僅0.75,鋼材成材率很高,達到94.4%,特殊鋼產量占全國粗鋼產量的18.9%。日本在引進先進技術的同時,還從美國等引進大量的先進管理體製。目前日本鋼鐵企業已普遍采用電子計算機來管理企業。1977年鋼鐵業裝有管理計算機175台,過程控製計算機585台。鋼鐵大企業的總公司一般裝有大型綜合管理計算機,各分廠裝有管理計算機,各車間或工段裝有過程控製計算機。這種多級計算機控製係統的實現,對提高產品質量、降低成本和加速鋼鐵業的發展也起了積極作用。

  隨著全球鋼鐵生產能力的大幅提高以及需求結構的變化,日本鋼鐵公司紛紛調整投資戰略,減少通用普通鋼材的投資和生產,將投資重點放在高附加值產品的開發和生產上,特殊鋼產業綜合發展能力最強。在1990—2011年的全球特殊鋼專利中,日本申請量占全球申請總量的71%。

  哈密鋼構的啟示:製定合理的產業政策

  政府應通過製定、完善各項法律規章來維護市場競爭機製。通過設置市場準入門檻、規定新的技術裝備要求,推動中國鋼鐵產業向集約型工業轉變,並製定嚴格的技術質量標準和環保標準。以日本住友鋼鐵公司為例,用於環保的投資相當於總設備投資額的12%,其中70%用於治理大氣汙染。

  調整產業布局

  中國鋼鐵企業多位於內地,而沿海地區鋼鐵生產能力相對不足,要從內地走向沿海,從分散走向集中,中西部地區需結合當地的能源、資源、環境和市場容量適度發展,即使是寶鋼也沒有深水港作為依托,達不到像日本鋼鐵聯合企業那樣,進口鐵礦石不經轉運直接進入廠區,供應寶鋼的鐵礦石要在北侖港轉裝小船,從而增加了成本,也降低了同國外同類企業的競爭能力,而目前靠海建設的鋼鐵企業首鋼京唐鋼鐵公司曹妃甸鋼鐵廠,新廠址距離最近的港口也有500米。

  鋼鐵業應加快產業結構優化的步伐,加強創新與技術研發

  鋼鐵行業應通過充分發揮市場機製,著力培育具有世界影響力的鋼鐵企業集團,提高產業集中度。通過全球資源整合,培育出超大規模鋼鐵企業集團,實現鋼鐵市場向寡頭壟斷型市場結構的轉變。


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